塑料模具的常規結構類型總結
塑料模具結構形式：
1、兩板式注塑模：
兩板式注塑模主要由定模板和動模板組成，特點是在注射成型后只要一次分型即可完成全部脫模過程。
2:三板式注塑模：
三板式注塑模是在兩板式注塑模的基礎上又增加了一塊可動模板，也就是在注射成型后必須通過二次分型才能完成脫模動作。
塑料模具的基本組成：
塑料模具有成型零件，澆注系統，頂出系統，抽芯系統，冷卻系統，排氣系統，復位和先復位機構組成。
一、成型零件：
使被成型零件獲得所需的形狀和尺寸。包括動靜模膽，型芯等成型零件。同一零件的注射模具的成型方法可以有多種結構形式，但必須選擇以成型性能好為前提，并充分考慮現有設備條件下工藝性強，制造簡單，易于保證精度，制造成本較低的一種.
二、澆注系統：
使塑料熔體平穩有序地填充到型腔中，并在填充過程和凝固過程中把壓力傳送到各個部位，以獲得組織緊密，外觀清晰的零件。澆注系統由主流道，分流道，冷料井，拉料桿和澆口組成。
1、主流道一般設在模具的中心線上，它的直徑大小影響塑料注射時的壓力降，流動速度和充模時間。
2、分流道對于從主流道流入的塑料具有分配和緩沖作用：
若分流道的截面過小，則充模時間長，壓力損失大，同時可能出現缺料，燒焦，波紋，縮水等缺陷。截面過大則會增大冷凝料的回收量，延長冷卻時間。
3、冷料井的位置在主流道的對面或分流道的末端：
主要用于儲存注射間歇期間，噴嘴前端由散熱造成溫度降低而產生的冷料。
如果它們進入流道，將堵塞流道并減緩料流速度；
進入型腔，將在制品上出現冷料，同時在開模時，冷料井又起到將主流道中的冷料從澆口套中拉出和將分流道固定在后模的作用。
常與拉料桿和頂針配合使用。
4、拉料桿用于使流道留在需要的一側，常有Z形拉料桿和球頭拉料桿；
5、澆口是主流道和分流道與型腔之間的連接部分，也是燒注系統的終端：
澆口對于控 制塑料的流率，使之以理想的流態進入型腔起決定性的作用。
澆口的位置及形狀，尺寸的設計正確與否將直接決定制品質量注射效果和注射效率。
常見的澆口形式有直澆口、盤形澆口、輪輻式燒口、環形繞口、針點式澆口、潛澆口、側澆口、扇形繞口、平縫式繞口、護耳式澆口等。
三、頂出系統：
頂出系統的作用是在任何正常情況下頂出機構能確實可靠的將制品從模板的一側頂出，并在合模時其相關的頂出零件確保不與其他模具零件相千擾的無憂地復原到原來的位置。
1、頂桿頂出機構：
為使機構簡化，便于加工，一般采用圓形頂桿；
2、頂管頂出機構：
頂管一般設在制品的圓柱形部位的底部。動作穩定可靠，頂出時整個頂管周邊接觸制品，所以制品不易變形，也沒有明顯的頂出痕跡；
3、推板頂出機構：
常用于矩形.圓形深腔或壁薄制品及型芯帶有側向凹凸或環形溝槽的制品；
4、斜頂及擺桿頂出機構：
用于脫有側凹或側凸的制品，結構簡單，加工復雜，斜頂的 頂端應低于型芯端面0.05-0.1MM己防頂出時，制品底部對抽芯的阻礙。斜滑塊的斜角應在 5-10度之間選擇。
5、旋轉脫模機構：
用于帶螺牙的制品脫模，一般采用鏈條與齒輪傳動相配合。
四、抽芯系統：
1、斜導柱側抽芯機構：
以斜導柱、斜導板、滑塊等作為抽拔結構件，常用于中小型制品中作短距離行腔分離或型芯抽拔。
2、斜滑塊抽芯機構：
用于側成型面積較大，側孔或側凹較淺且抽拔距離較小的制品。 結構緊揍，定位準確，模具強度和鋼性較好，能承受很大的抽拔力。
3、彈簧側抽芯機構：
以彈簧的彈力作為抽拔力的側抽芯機構，多用于抽拔力不大的場合，因彈簧疲勞而失效，所以盡量避免使用。
4、液壓傳動抽拔機構：
以液體為介質，靠液體的壓力和容積的變化來傳遞動力和進行控制。此機構傳動平穩，抽芯力和抽芯距較大，不受開模時間限制。
五、冷卻系統：
滿足注射成型工藝對模具溫度的要求，以保證各種制品的冷卻定型。水路應盡量以并聯的方式連接。
六、排氣系統：
保證塑料熔體在充模過程中的氣體排出，以讓塑料熔體順利充滿型腔，防止制品產生氣泡，縮水、燒焦等缺陷。
七、復位及先復位系統：
復位機構就是在模具閉合時頂出系統的各個頂出元件恢復到原來設定的位置，如頂桿、頂管、頂塊等。但由于它們的端部一般并不直接接觸到定模的分型面上，所以模具在閉合時并不能驅動它們復位，則必須靠復位機構使其復位。復位機構大體分為復位桿復位（強行復位）和彈簧復位。先復位機構常用的有擺桿先復位機構。
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